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    在2013年，諸多陶企的全拋釉生產現(xiàn)場都呈現(xiàn)出這樣一種現(xiàn)象：只要有釉料公司的研發(fā)人員在生產現(xiàn)場，就一定會進行小試、中試釉層更厚的拋釉磚(以下簡稱“厚拋釉”)的試驗。

　　“厚拋釉”產品是普通全拋釉磚的升級版產品，其工藝是在普通全拋釉工藝的基礎上改變釉料配方，把鐘罩淋釉器中的淋釉量增至普通全拋釉淋釉量的2-4倍，施釉后的坯體經干燥處理入窯燒成后，再根據調整后的硬性模塊和彈性模塊配比進行拋光，拋光后釉層達0.6-0.8(mm)厚度的拋釉磚產品。與微晶石不同，“厚拋釉”產品由生料釉一次燒成。

　　普通全拋釉產品應用于家裝后，經燈光反射普遍存有“波紋面”現(xiàn)象，而由于釉層厚度厚于普通全拋釉產品，“厚拋釉”產品不僅解決了該缺陷，提高了釉面平整度，耐磨度和防污性，也使得磚面圖案紋理更具立體感和生動性。

　　然而，較之普通全拋釉產品，“厚拋釉”產品的生產難度大很多，尤其備受釉面“氣泡”等棘手問題的困擾。大批量生產“厚拋釉”產品考驗的是釉料公司“厚拋釉”配方的燒成范圍、陶企的坯體配方組成、窯爐燒成控制等方面，其生產穩(wěn)定性成為各大陶企推出“厚拋釉”產品首要考慮的問題，而這一問題又與陶企本身不無關系。一方面，陶企急需推出“厚拋釉”瓷磚以進一步提升產品差異化;另一方面，陶企想要保持原有普通全拋釉磚的生產工藝條件去生產“厚拋釉”，這就為研發(fā)、生產“厚拋釉”產品帶來了一定的限制。

　　產品升級解決全拋釉缺陷

　　“90%的釉料公司在這一年都不同程度地投入到了該項目的研發(fā)攻關;無論在高安，還是在淄博，我們去這些產區(qū)的陶企做技術服務時，基本上都能看到釉料公司的技術人員在加班加點地試驗厚拋釉。”某釉料公司技術服務人員感嘆道。

　　他透露說，2013年7月份，某大型陶企計劃推出“厚拋釉”產品，于是引進3家釉料公司的產品進入該企業(yè)調試。由于項目巨大，三家釉料公司展開了爭分奪秒的競爭。

　　“我們分成四個小組，48小時持續(xù)不斷地試驗，由于三家釉料公司的試驗時間很難錯開，爭奪球磨罐、噴槍等試驗器具成為我們每天上班最頭痛的事。”該技術服務人員回憶道。

　　“作為陶企供應商，釉料公司必然要配合其提升品質，并以新技術、產品缺陷解決方案來吸引客戶，這也是釉料公司提升競爭力的需要。”談到行業(yè)掀起的“厚拋釉”研發(fā)熱潮時，廣東道氏技術股份有限公司常務副總經理何祥勇分析說。

　　“厚拋釉解決了普通全拋釉波紋面的缺陷，較厚的釉層提升了全拋釉的裝飾效果。”萬島公司總經理趙漢明分析說，普通全拋釉瓷質磚坯體成瓷后表面附著的全拋釉厚度較薄，為滿足拋光需求，一般在拋光工序中會采用彈性模塊進行半成品拋光，這就使產品在鋪貼后，燈光反射會讓釉面凸顯不平整的缺陷和瓷磚之間的縫隙容易產生“水波紋”現(xiàn)象特別明顯，影響了家居整體美觀性。

　　鑒于此，釉料公司對透明全拋釉配方結構進行調整，將全拋釉釉層厚度加厚到1-3mm，經窯爐高溫一次燒成出窯后，綜合使用彈性模塊與硬性模塊對磚坯進行拋光，改良升級后的“厚拋釉”產品發(fā)色更好，層次和立體感更強，平整度更高。

　　應“產品差異化”而生

　　隨著全拋釉市場逐漸成熟，消費者對普通全拋釉產品提出了更高的要求，這使得陶企愈發(fā)重視解決全拋釉產品在市場擴張時期被淡化的“波紋面”問題。在產品同質化日趨嚴重的市場環(huán)境下，為了穩(wěn)固全拋釉市場，陶企正尋求產品差異化拉開與同行的距離。

　　“事實上全拋釉在風靡市場的這幾年中，一直存在 ‘波紋面’缺陷，只不過在市場初期，消費者對該缺陷存在一定容忍度;如今，市場越趨成熟，消費者對產品提出了更高的要求，這使得陶瓷企業(yè)必須思索如何滿足消費者需求。”某陶企營銷負責人如是表示。

　　記者在走訪陶企時，問及新品研發(fā)問題，陶企無不提及“厚拋釉”項目。在今年3月6日廣東瑪緹陶瓷有限公司(下簡稱“瑪緹”)舉辦的經銷商年會上，其清遠生產基地負責人梁偉權更是向經銷商詳細介紹了該項目的研發(fā)團隊、研發(fā)進展等情況，并承諾將盡快推出“厚拋釉”產品。多家陶企負責人表示，為了維護公司在全拋釉市場的份額，給消費者帶來更高質的產品，他們在2013年陸續(xù)開展了與釉料供應商協(xié)作進行的“全拋釉改良升級”項目。

　　“任何商業(yè)產品都有一個頂峰期，當仿古磚、拋光磚廠家競相轉產全拋釉產品時，全拋釉產品必然面臨降價趨勢。因此，一些較早生產全拋釉的廠家必須依靠提升產品檔次參與競爭。”何祥勇表示，陶企在愈發(fā)激烈的價格戰(zhàn)中必須尋找產品的新賣點，追求產品個性化成為陶企突出重圍的必然選擇。

　　群雄發(fā)力，新品仍難量產

　　盡管業(yè)內掀起了這股“厚拋釉”產品研發(fā)浪潮，但該項目整體進展情況卻不容樂觀。

　　“直至2013年結束，我們均未在該陶企上線生產;期間，其中一家釉料公司中試結果相對較好，但試產一天后，由于釉面效果頻繁波動，最終只能忍痛下線。”上述技術服務人員向記者透露。

　　“這一項目搞了好幾年，但到目前為止，并未實現(xiàn)規(guī)?；a。而究竟怎樣的產品才可以稱為‘厚拋釉’，定義非常模糊。”何祥勇表示，目前業(yè)內并沒有一套標準來界定厚拋釉產品，而因為條件不同，也沒有諸如“坯溫、淋釉量、釉層厚度、燒成時間、周期”等經驗數(shù)值可以參考。

　　實際上，更有業(yè)內人士感慨該產品甚至連名稱都不盡相同。“厚拋釉”、“假微晶”、“超平釉”、“純平全拋釉”、“薄微晶”等，各釉料公司對“厚拋釉”產品命名不一。

　　“為了實現(xiàn)厚拋釉量產，我們甚至試驗了‘二次燒’工藝。”佛山某釉料公司研發(fā)部經理透露，他們在廣東恩平某陶企試驗“二次燒”厚拋釉，但仍以失敗告終。據悉，該陶企引進該釉料公司駐廠研發(fā)，不惜以二次燒工藝試產厚拋釉，其坯體均經過850℃素燒，但多次小試、中試，產品釉面效果都不甚理想。

　　多家釉料公司一線技術人員表示，盡管在陶企多次試驗“厚拋釉”失敗，試驗也多次造成陶企空窯、亂線、炸磚等事故，但陶企對“厚拋釉”項目的投入熱情并未減少。

　　談及“厚拋釉”產品的現(xiàn)狀，趙漢明表示，盡管到目前為止，“厚拋釉”產品并未實現(xiàn)批量生產，但在這幾年的試驗基礎上，部分陶企或可在年內實現(xiàn)“厚拋釉”的規(guī)?；a。“全拋釉產品本身就有內在的升級空間，其釉面純平化是未來的趨勢。”何祥勇也表示，釉料公司具備這樣的攻堅能力，規(guī)模化生產“厚拋釉”指日可待。

　　推陳出新，需各方協(xié)作

　　有業(yè)內人士表示，作為釉料供應商，配合陶企提升產品競爭力，掌握“厚拋釉”產品的核心技術，為陶企產品增值，是責任也是自身需要。但“厚拋釉”產品不是簡單的加厚釉層，還需保障各項理化指標達標，這需要釉料公司不斷攻克技術難題，研發(fā)出既有一定釉層厚度，又能保證磚形、釉面透度、防污、耐酸堿、耐磨度等理化項目達標的“厚拋釉”產品。如果僅為了追求釉層厚度而忽視其它指標，做出以“厚”為幌子的次品，則完全與市場需求背道而馳。在危機和商機面前，釉料公司與陶企需相互協(xié)作，以技術實力做出真正的“全拋釉升級”產品，才能在原材料供應市場愈發(fā)激烈的價格戰(zhàn)中取勝。

　　該人士同時分析說，陶企一方面深受產品同質化的困擾，要求釉料供應商配合其開發(fā)新產品;一方面又欲以普通全拋釉原有的生產工藝生產“厚拋釉”產品，這便給“厚拋釉”的研發(fā)、生產帶來一定的限制條件。

　　由于厚拋釉的釉料組成配方跟普通全拋釉不同(如有的厚拋釉配方結構中氧化鋅含量極大)，故而生產成本比普通全拋釉相對較高。加上厚拋釉淋釉量是普通全拋釉的2-4倍，原有生產制度必然需要做出相應的調整，如為“厚拋釉”產品提供足夠的干燥空間，調整原有燒成制度，設計與厚拋釉相適應的坯體配方等。

　　“厚拋釉”產品的研發(fā)工作歷時幾年仍處于試驗試產階段，仍然有待相關各方繼續(xù)探索實踐，相互配合、協(xié)作，以迎來行業(yè)的“厚拋釉”時代。

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    厚拋釉研發(fā)歷程

　　★據佛山市萬島制釉有限公司總經理趙漢明介紹，該公司于2010年下旬開始試驗“厚拋釉”。經過技術攻關，研發(fā)出了全拋釉的加厚升級版，并在廣東省肇慶市郭氏企業(yè)名嘉陶瓷有限公司生產一年。萬島公司在釉料配方調試過程中，曾在瓷磚素坯上做過重復刮4至6遍水釉的刮板燒成試驗，最后經多次小試、中試并試產驗證后，確定了“升級版全拋釉”，最終淋釉量為普通全拋釉的2.5倍，拋光后的晶體厚度為0.6-0.8(mm)。據悉，萬島公司將于今年5月份再次推出“厚拋釉”。

　　★2013年6月份開始，道氏公司與大部分生產全拋釉的客戶合作研發(fā)“厚拋釉”產品，產品裝飾價值定位趨向于薄微晶磚效果，產品擬在耐酸堿、防污、磚形、釉面透度等理化項目達到國家標準時推出。據稱，道氏公司在“厚拋釉”產品的配方設計方面形成了自身特色，目前擬定的“厚拋釉”產品淋釉量為普通全拋釉的3倍，具體指數(shù)則依據客戶條件而定。

　　★2013年10月8日，盛百年陶瓷對外發(fā)布信息稱正式推出新品———純平釉(超晶理石)。據稱，盛百年陶瓷“純平全拋釉”的生產基地在清遠陽山，該產品經研發(fā)試產后于2013年生產并推向終端市場。

    厚拋釉待解技術難題

　　目前，“厚拋釉”產品距量化生產還有一定距離，對此，業(yè)內人士普遍認為，解決其生產穩(wěn)定性是實現(xiàn)“厚拋釉”量產的關鍵，而“厚拋釉”產品的穩(wěn)定性受三大因素影響。

　　影響因素一：坯體難耐高溫變形

　　坯體是色料和墨水、釉料的載體，其化學成分組成影響著“厚拋釉”的釉面效果，把握坯釉適應性等物理化學變化規(guī)律，是實現(xiàn)“厚拋釉”產品穩(wěn)定生產的關鍵所在。這要求陶企在原有普通全拋釉坯體配方的基礎上，適當提高坯料中的鋁含量，使坯體抵抗高溫變形的能力增強，同時調整坯體的熱膨脹系數(shù)，使坯和釉料的膨脹系數(shù)更匹配，在后期高溫燒成階段，才能避免產生坯體變形等品質缺陷。

　　各陶企坯體所用原料純度不盡相同，坯體中硫化物等雜質排出量也不盡相同，這就難以實現(xiàn)“厚拋釉”的量化生產，在現(xiàn)有技術水平下，“厚拋釉”的生產穩(wěn)定性考驗的是各生產要素之間的契合度。

　　影響因素二： 釉料難解氣泡缺陷

　　釉料的配方組成與陶企的坯體化學組成、窯爐燒成制度、各工藝參數(shù)的契合，也是“厚拋釉”產品穩(wěn)定、量化生產的前提條件。在“厚拋釉”的研發(fā)過程中，極難解決釉層“厚”度和釉層“透”度之間的矛盾。一方面，“厚拋釉”產品追求的就是釉層的厚度，以體現(xiàn)磚面飽和的色彩和頗具立體感的裝飾效果;另一方面，釉層厚度增加數(shù)倍，配方組成中高溫物料大大增加，熔融溫度大幅提高，這就極易造成釉料熔融溫度與窯爐曲線的不協(xié)調，使“厚拋釉”燒成后呈現(xiàn)“朦朧”感。

　　“厚拋釉”產品的淋釉量是普通全拋釉的2-4倍，水分、雜質量增多，在高溫時排氣要比普通全拋釉困難，這要求釉料具有合適的高溫粘度和較寬的燒成范圍，這對釉料配方體系和窯爐燒成制度提出了更高的要求。在一定的高溫粘度下盡可能減少釉層中的氣泡量，同時又保證足夠寬的燒成范圍，這是設計厚拋釉配方組成時的主要思路。

　　目前，許多釉料公司和陶企在試驗“厚拋釉”的過程中，備受“氣泡”、“磚形”、“防污”、“耐酸堿度”、“毛細孔”等問題的困擾，難以兼顧眾多因素。

　　影響因素三：窯爐難控燒成溫度

　　“厚拋釉”產品與燒成制度也息息相關，窯爐燒成溫度直接影響“厚拋釉”生產穩(wěn)定性。

　　在生產過程中，窯爐燒成曲線時有波動，而“厚拋釉”熔融溫度高，其對窯爐燒成溫度的敏感程度大大高于普通全拋釉，因此極易出現(xiàn)針孔、凹釉、麻面等缺陷。如何控制好窯爐的面溫、底溫及燒成時間，保證足夠的溫度和時間來充分融平釉面、控制變形，也是在控制窯爐燒成制度時面臨的較大難點。

　　此外，“厚拋釉”產品入窯前的干燥和出窯后的拋光，也是“順產”“厚拋釉”產品的重要影響因素。“厚拋釉”淋釉量是普通全拋釉的2-4倍，因而含水率極高，磚坯在入窯之前需要相應的設備和措施以及空間把水分排出，避免入窯燒成時出現(xiàn)針孔、炸磚等問題。拋光工藝也及其重要，制定出適合于厚拋釉瓷質磚的拋光工藝，調整硬性模塊和彈性模塊配比、壓力，才能得到更好的拋光效果。（記者 程飛 吳旭）